企业生产车间。


　　在安徽省青阳县，一座总投资148亿元的现代化工厂正悄然改变着世界镁产业的版图。走进安徽宝镁轻合金有限公司的集控中心，巨大的电子屏上生产数据实时滚动，工作人员轻点鼠标，23公里外全封闭式矿石输送廊道、厂区内巨型压铸设备同步启停。整座基地从冶炼到加工的全流程，仅需二三十名值守人员即可统筹调度。这不是科幻电影的场景，而是安徽宝镁轻合金有限公司（以下简称“安徽宝镁”）的日常。
　　“智慧大脑”与十倍效率
　　镁，是自然界最轻的结构金属之一，密度仅为铝的三分之二、钢的四分之一。但长期以来，传统炼镁技术能耗高、效率低，限制了镁合金的大规模应用。安徽宝镁给出了一份截然不同的答卷。
　　公司自主研发的大型竖罐底出渣、底出镁冶炼技术，让单罐产量达到500至550公斤，是行业平均水平的十倍以上。更令人惊叹的是，能耗仅为国标镁冶炼综合能耗的一半。这一技术装备曾斩获第八届国际镁会议“研发创新奖”。工厂获评安徽省先进级智能工厂，数字化车间里大型机械臂精准作业，自动化生产线将本地白云石转化为新能源汽车配套镁合金关键零部件。
　　把“废物”变成“宝藏”
　　如果说生产效率的提升是“加法”，那么绿色循环技术的突破则是一道精彩的“减法”。
　　硅热法炼镁过程中伴生的还原渣，曾是困扰全球镁行业的环保难题。安徽宝镁联合东北大学等机构多年攻关，构建了集冷却、输送、分选、磨粉于一体的完整处理工艺。这项技术的含金量不止于“吃干榨净”——每处理1吨镁渣可同步捕集约0.3吨二氧化碳，并制备约1.0吨高附加值轻质碳酸钙产品，每吨渣可创造约900元产值。
　　2026年5月，在加拿大蒙特利尔举办的第83届世界镁业大会上，这项技术正式对外发布，一举摘得国际镁协“环境责任奖”。中国镁产业在绿色循环领域的全球竞争力，由此赢得了世界级注脚。
 　 全链条自主，产学研深度融合
　　“安徽宝镁是全球范围内为数不多的可以实现从矿石开采到镁合金材料深加工全环节的企业。”公司首席工程师李晓峰说。
　　这句话的分量，建立在坚实的创新体系之上。公司累计开展研发项目19项，2026年研发预算达8391万元，研发强度3.87%。截至目前累计申请专利40项，其中发明专利23项。公司牵头组建的安徽省镁基新材料产业创新研究院，是全省唯一一家聚焦镁基新材料的产研院，联合重庆大学、东北大学、宝钢金属等10家单位共同组建。研究院已建成5000平方米中试基地，配置5条专业化功能中试线，设备原值超9000万元，成功入选工信部首批重点培育中试平台。在池州市产业创新研究院绩效评价中获评“优秀”等次。
　  从“链主”到“生态”
　　技术的突破正在转化为产业的动能。以安徽宝镁为链主，青阳县已集聚香港力劲、路飞镁业等33家镁产业链企业。全县累计签约配套项目68个，总投资435亿元。今年5月，“青阳县镁铝轻合金”获批安徽省县域制造业特色产业集群。上半年全产业链产值达25.9亿元，同比增长61.3%，全年有望突破50亿元。
　　镁合金汽车车门骨架，一位女记者徒手便可轻松拿起。这个看似简单的画面背后，是一整条从矿山到部件的产业链在高效运转——13亿吨白云石矿储量、30万吨高性能镁基轻合金产能、4台7000吨级压铸岛。安徽宝镁正聚焦航空航天、新能源汽车、绿色建筑、消费电子等领域，加速科研成果产业化落地。
　　从皖南山城到世界镁业大会的领奖台，安徽宝镁用五年时间完成了一次惊艳的跨越。正如其企业愿景所言——“成为全球镁产业引领者”。这座工厂的故事，或许才刚刚开始。
　　（全媒体记者 黄文静）