在工业发展如火如荼的20世纪90年代初期，“节能减排”尚未成为社会热词时，一位学者已悄然投身于“绿色制造”这片未知领域。1994年，当国内机电行业仍以功能与成本为主要导向时，合肥工业大学刘志峰就着手开展“绿色制造”的研究，构建覆盖产品全生命周期的绿色制造技术体系。三十载耕耘，他从理论探索到技术落地，让绿色制造从纸面走向车间，从实验室走进千家万户。
　  初心：为中国制造注入“绿色基因”
　　“制造业的未来，必是环境友好、节约资源与高效节能的融合。”刘志峰这样形容自己的研究初衷。他带领团队创新提出了融合模块化设计、可拆解设计与可回收设计等绿色设计理论与方法，编写出版的国内第一本绿色制造领域书籍《绿色设计与绿色制造》，成为多所高校的教科书；参编了国家标准《产品生态设计通则》《干切削加工》等；在国内外高水平期刊发表论文150余篇，出版《绿色制造理论方法及应用》《绿色设计与绿色制造》等学术著作8部。有效促进了绿色制造知识的传播与普及，相关成果在企业得到了推广应用，培养了一批从事绿色制造研究的行业领军人才。
　　家电产品量大面广，受欧盟相关指令（如WEEE（WasteElectricalandElec-tronicEquipment ，报废电子电气设备指令）、RoHS（Restriction of Hazard-ousSubstances，限制在电气和电子设备中使用某些有害物质的指令）、ErP（Ener-gy-RelatedProducts，能效指令）等的影响，出口受到严重影响，其绿色制造就成为2000年前后必须解决的“卡脖子”技术难题。在产品设计阶段，刘志峰带领团队研究开发的“家电产品绿色设计平台”“面向产品全生命周期的绿色设计冲突消解系统”等软件系统，紧密结合家电产品设计流程，帮助企业应对欧美环保指令，节约了开发时间，提升了产品的绿色性能。在产品使用阶段，针对冰箱产品的噪声大和能耗高等困扰行业多年的难题，刘志峰没有选择“修修补补”，而是另辟蹊径：他提出多目标协同优化的降噪设计方法，在保证制冷效果与成本可控的前提下，成功降低了风冷冰箱的噪声；在风门角度控制、多温区控温等技术方面实现了突破，有效降低产品能耗。在产品废弃回收阶段，研究高效拆解工艺方法、开发压缩机回收再利用工艺与装备、热固性和热塑性塑料回收工艺方法等，有效提升了废旧家电产品的回收利用效率，取得了良好的应用效果。
　　攻坚：为工程机械“赋予第二次生命”
　　生锈的巨型履带、油污遍布的发动机——工程机械的再制造，曾是行业难以逾越的壁垒。刘志峰带领团队在行业内首次搭建了涵盖用户、制造商、经销商等跨组织的再制造协同管理平台，打通了全生命周期信息追溯的“任督二脉”。建立了基于微观损伤与几何精度的废旧件质量状态评估准则，提出了基于“剩余强度－应力集中”的微观损伤检测方法，发明了大型构件几何精度在线检测方法及装备，较国外同类产品检测精度提升2倍、效率提升10倍以上，实现了废旧大型构件质量状态精准高效评估。研究成果帮助国内知名企业开展大型关键构件再制造，综合利用率超80%，带动产值7.7亿。
　　超越：让中国装备走向世界
　　大吨位液压机、重型起重机……这些“国之重器”一直是能耗大户。刘志峰提出“能量短回路调控”技术，通过低损传动、高效驱动与精准检测，将机电液系统能效提升25%，势能利用率提高20%；该项技术已在国内部分机床企业得到了应用，产品能效平均提升20%，为机床、工程机械行业的节能减排提供了强有力的技术支撑。
　　在汽车领域，刘志峰团队开发了生命周期碳排放分析系统，与中国汽车材料数据系统（CAMDS）系统无缝对接，为国内众多知名车企提供碳数据管理支持，实现了汽车产品从设计到报废各环节碳排放数据可追溯；通过材料数据共享，推动供应链低碳转型；确保汽车产品符合国际碳标签认证趋势，提升产品国际市场认可度和国际竞争力。“每一辆车的碳足迹，都关系着企业的国际竞争力和行业的未来。”他说。这套系统正成为中国汽车低碳转型的“数字引擎”。
　　扎根大地，静待春华。从理论奠基到技术落地，从家电到重工，刘志峰团队的成果已获国家科技进步奖二等奖1项、省部级一等奖6项。但他始终谦逊：“绿色制造不是一个人的事业，而是一群人永远的责任。”如今，他依然奔波于实验室与企业之间，带着团队研发绿色设计理论、绿色制造工艺与装备，实现成果的产业化。他说：“中国制造的未来，应是绿色的、智慧的、永续的。”而这，正是他三十年如一日坚守的初心。
　　（全媒体记者 黄文静）