传送带自动运输着混凝土试件，2米多长的智能机械臂在上方快速地夹取搬运，抗压系统同时自动检测……近日，合肥轨道线网控制中心混凝土智能试验室内，中铁四局工程技术公司自主研发的国内首个全流程无人化混凝土智能试验室成套工装设备系统投入使用，建筑业“智”造再添新利器。这一创新成果标志着混凝土试件制作与检测正式迈入全流程无人化、智能化新阶段。
　　走进试验室内，混凝土拌合物被有序地运送至螺旋上料机。之后，振动成型设备便自动工作起来，振捣成型、表面刮平、喷码标识一气呵成。快速成型后的混凝土试件便由智能机械臂转运至静养架，待24小时后继续被智能机械臂抓取至脱模机进行智能脱模。最后，由抗压设备进行抗压检测及废料回收。
　　据悉，这是工程技术公司自主研发的混凝土智能试验室成套工装设备系统，由2024年1月开始建设。
　　传统的混凝土试件检测是绝对的“体力活”。试验员不仅需要手动将混凝土铲进试模里，还需要抹面以确保试件尺寸符合要求。单块8公斤重的试件，从成型开始到完成抗压检测，至少搬运8次。平均4人每天仅能完成约300个试块的入库养护和抗压检测工作。
　　“混凝土智能试验室的应用就是要改变人工操作效率差、安全性低的局面。”工程技术公司总工程师另本春介绍道，“我们依托软件控制系统、堆垛机、AGV小车、智能机械臂、智能抗压系统等组成了成型、脱模、养护、抗压检测四大核心模块，实现了全链条自动化。”
　　这不仅“解放”了试验员的双手，更赋予检测工作前所未有的精确与高效。智能系统自动完成试件识别、进样、试验、出样、留样、判定、数据上传，将试验员从繁重体力劳动和重复性工作中解脱。
　　该试验室投入使用后，在同等流程下，所需试验员从4人降至1人，日处理能力从300个试块增至1200个，且能够24小时无人化连续作业。试验全程智能监控，有效规避了人为误差，数据准确性与真实性大幅提高。
　　目前，该试验室成套工装设备系统已申报九项国家发明专利，其中三项已获得国家发明专利授权。
　　（许尧 闵璇）